Cele szkolenia:

  • Zapoznanie uczestników z rozwiązaniami z zakresu kaizen – metodą Value Stream Mapping, typologią marnotrawstwa 7 Muda, metodą 5S, technikami tzw. „visual management”, narzędziami metody Just-in-Time, techniką rozwiązywania problemów A3, zasadą „taktowania” prac i techniką „work balancing”, techniką „spaghetti diagrams” i innych.
  • Wdrożenie do stosowania narzędzi Theory of Constraints: analizy „wąskich gardeł” systemu produkcyjnego oraz zasad kolejkowania zleceń, wdrożenie w podstawowe pojęcia metod Six Sigma i TQM.
  • Dostarczenie uczestnikom umiejętności praktycznego stosowania podstawowych metod i technik normowania czasu pracy dla poprawy produktywności i niwelowania wariacji w operacjach procesu produkcyjnego.
  • Przygotowanie uczestników do wykorzystywania techniki „kaizen” do dokonywania ciągłych udoskonaleń w sposobie realizacji powierzonych zadań.
  • Zdobycie podstawowej wiedzy z zakresu Kaizen
  • Poznanie narzędzi Kaizen i sposobów ich wykorzystania
  • Zdobycie umiejętności wdrażania Kaizen we własnym środowisku zawodowym
  • Zdobycie umiejętności normowania czasu produkcji
  • Poprawa jakości realizowanych zadań, zmniejszenie liczby popełnianych błędów, poprawa jakości komunikacji pomiędzy współpracującymi komórkami w strukturze organizacyjnej, poprawa jakości i jednoznaczności komunikacji z Klientami.
  • Skrócenie cyklu realizacji zadań produkcyjnych, poprawa jakości planowania i harmonogramowania pracy.
  • Optymalizacja wykorzystania zasobów organizacji i obniżenie poziomu kosztów jednostkowych realizowanych zadań.
  • Przygotowanie uczestników do wdrażania certyfikowanych systemów zarządzania jakością (np. ISO) czy też informatycznych systemów zarządzania klasy MRPII, dzięki przygotowaniu przykładowych diagramów i opisów głównych procesów w obszarze produkcji, wraz z instrukcjami i standardami realizacji zadań.

 

 

Czas trwania szkolenia stacjonarnego:

Szczegółowy harmonogram do ustalenia: 1 dzień (1 x 8 godzin) lub 2 dni (2 x 8 godzin).

Dostosujemy czas trwania szkolenia do Państwa oczekiwań.

 

Czas trwania szkolenia on-line:

Sugerowany minimalny czas szkolenia zamkniętego grupowego to łącznie 5-6 godzin w zależności od tematu szkolenia (z możliwością podziału na sesje). Finalna długość, ilość i częstotliwość sesji zostaną dopasowane do Państwa oczekiwań i możliwości.

Terminy sesji uzgadniane są indywidualnie i dopasowane do Państwa potrzeb, możliwości i oczekiwań.


Przykładowy harmonogram: 7 sesji trwających od 1 do 3 godzin, dających łącznie 14 godzin szkolenia.

Szkolenie to może być również realizowane w formie indywidualnej - konsultacje 1 na 1, w formie np. 3-godzinnej sesji.
Zapytaj o szczegóły opiekuna szkolenia.

Dodatkowe informacje o szkoleniach zamkniętych AVENHANSEN

Co robimy, aby szkolenie spełniło Państwa oczekiwania:

  1. Wsłuchujemy się w Państwa potrzeby
  2. Doradzamy najlepsze rozwiązania
  3. Wspólnie z Państwem opracowujemy najlepszą taktykę przeprowadzenia szkolenia
  4. Dobieramy najlepszego Trenera (spośród około 80 świetnych fachowców w swoich dziedzinach / praktyków) do realizacji wyznaczonych celów
  5. Opracowujemy zakres merytoryczny i ćwiczenia do przeprowadzenia bardzo dobrego szkolenia
  6. Przygotowujemy świetne materiały szkoleniowe
  7. Na Państwa życzenie pomagamy w znalezieniu i wynajęciu sali szkoleniowej, hotelu, kateringu, przejazdu, atrakcji okołoszkoleniowych, ...
  8. Realizujemy bardzo dobre szkolenie
  9. Służymy pomocą we wdrażaniu poznanej wiedzy i umiejętności w życie
  10. Na Państwa życzenie przeprowadzamy badania efektywności szkolenia i opracowujemy system dalszych szkoleń w celu osiągnięcia maksymalizacji efektów
  11. Jesteśmy do Państwa dyspozycji

Newsletter

Jeżeli zainteresowało Cię to szkolenie i chciałbyś otrzymywać powiadomienia o zbliżających się terminach tego lub podobnego szkolenia, zapisz się do naszego biuletynu, a otrzymasz od nas szczegółowe informacje.

Dołącz do nas! Bądź na bieżąco! Znajdź promocje! Odbieraj bezpłatne materiały! ►

Zapisz się! ►

 

Szkolenia on-line

Szkolenia "na żywo" z naszymi Trenerami. Interaktywne i w pełnej, dwustronnej komunikacji.

Zapytaj opiekuna szkolenia o możliwości realizacji szkolenia w trybie on-line.

W zależności od specyfiki szkolenia oraz zakresu merytorycznego, w niektórych obszarach rekomendujemy realizację szkolenia wyłącznie w formie stacjonarnej.

Przy realizacji każdego projektu mamy na uwadze efektywność prowadzonych przez nas warsztatów oraz Państwa satysfakcję.

Zobacz naszą ofertę szkoleń on-line, które są alternatywą dla tradycyjnych szkoleń stacjonarnych ►

DZIEŃ PIERWSZY

1. Wprowadzenie:

  • Kaizen i Toyota Production System (TPS)
  • Kaizen jako część strategii Lean Manufacturing
  • Kaizen a CPI (Continual Performance Improvement)
  • Rola narzędzia PDCA/SDCA (Plan-Do-Check-Act/Standardize-Do-Check-Act) w Kaizen
  • 5 M (Manpower, Machines, Materials, Methods, Measurements) jako narzędzie zarządzania poprawą i utrzymaniem skuteczności procesów produkcyjnych

Zastosowane metody: dyskusja na forum, praca w grupach, wykład, case studies (mające na celu pokazanie poszczególnych Treście merytorycznych na przykładach)


2. Eliminacja strat:

  • Typologia i omówienie podstawowych typów strat
  • Dziewięć podstawowych typów strat:
    • Nadprodukcja
    • Opóźnienia (oczekiwanie)
    • Straty w transporcie
    • Straty w przetwarzaniu
    • Nadmierne zapasy
    • Niepotrzebne czynności
    • Wadliwe produkty
    • Niewykorzystane zasoby
    • Źle wykorzystane zasoby
  • Eliminacja strat w drodze ciągłego udoskonalania:
    • Systematyczność
    • Tworzenie łatwo adaptujących się zespołów ludzkich
    • Pomiar i wartościowanie
    • Zasada 5 W (5xWhy)
    • Zasada kontynuacji
    • Standaryzacja i unifikacja
    • Symplifikacja, czyli upraszczanie procesów i procedur
    • Działania proaktywne
    • Piętnowanie strat

Zastosowane metody: dyskusja na forum,  case studies, ćwiczenia indywidualne, mini-wykład.

3. Przepływ jednego detalu (one piece flow)

  • Stosowanie metody Kanban do sterowania przepływem w obszarze produkcji
  • Analiza work-in-process i kolejkowanie w procesie produkcji
  • Wyrównywanie obciążeń w procesie produkcyjnym

Zastosowane metody: wykład, dyskusja na forum,  case studies, ćwiczenia, symulacje.

4. 5S w organizacji stanowiska pracy:

  • 5 S jako metoda poprawy i utrzymania właściwej organizacji stanowiska pracy
  • Elementy 5 S:
    • Sortowanie – odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych
    • Systematyzacja – oznaczenie i takie usytuowanie wszystkich potrzebnych rzeczy, któro umożliwi ich łatwe odnalezienie i odłożenie we właściwe miejsce po wykorzystaniu
    • Sprzątanie
    • Standaryzacja – ustalenie kształtu typowych czynności związanych z realizacją zadań produkcyjnych
    • Samodyscyplina – utrzymanie ciągłości stosowania zasad 5 S w drodze szkoleń i treningu 
    • Wdrożenie 5 S
  • Pojęcie wizualnego zarządzania

Zastosowane metody: case studies, dyskusja, ćwiczenia indywidualne – warsztaty, symulacje, mini-wykład.

5. JIDOKA (Jakość wbudowana w procesy produkcyjne):

  • Wykrywanie anomalii
  • Niezwłoczne zatrzymanie procesu produkcyjnego
  • Niezwłoczna naprawa lub korekta anomalii
  • Badanie przyczyny powstania anomalii
  • Wdrożenie przeciwdziałania  

Zastosowane metody: mini-wykład, dyskusja, case studies, symulacje, ćwiczenia w parach.


DZIEŃ DRUGI

1. Normowanie czasu pracy:

  • Rodzaje czasów w procesach produkcyjnych
  • Cele normowania – planowanie MRP, CRP I MRPII
  • Analiza kwartylowa tempa pracy
  • Poprawa wydajności i produktywności
  • Wskaźnik produktywności z zastosowaniem norm czasowych

Zastosowane metody: dyskusja na forum, praca w grupach, wykład, case studies (mające na celu pokazanie poszczególnych Treście merytorycznych na przykładach)

2. Wybrane metody normowania czasu produkcyjnego:

  • Chronometraż:
    • Przygotowanie arkusza pomiaru czasu pracy
    • Podział i opis etapów
  • Obserwacja migawkowa:
    • Przygotowanie planu i arkusza obserwacji
    • Analiza wyników
    • Wykorzystanie wyników w normowaniu
    • Podejmowanie działań korygujących
  • Analiza ruchów elementarnych MTM:
    • Typologia ruchów elementarnych
    • Arkusz analizy MTM
    • Zastosowanie analizy dla normowania produkcji seryjnej i jednostkowej
  • Analiza ruchów elementarnych UAS:
    • Typologia ruchów elementarnych
    • Arkusz analizy UAS
    • Zastosowanie analizy dla normowania produkcji seryjnej i jednostkowej

3. Optymalizacja wykorzystania zasobów produkcyjnych z wykorzystaniem norm czasowych:

  • Wykorzystanie norm czasowych do planowania potrzeb dotyczących zasobów technicznych, logistycznych i ludzkich na produkcji
  • Wyrównywanie obciążenia komórek produkcyjnych w celu optymalizacji przepływu przez obszar produkcji
  • Definiowanie efektywności w wykorzystaniu czasu pracy

Zastosowane metody: dyskusja na forum,  case studies, ćwiczenia indywidualne, mini-wykład.

  • Miniwykład połączony z prezentacją multimedialną
  • Symulacje
  • Dyskusja
  • Analiza przypadków – case studies
  • Ćwiczenia do samodzielnej realizacji przez Uczestników