Cele szkolenia:

  • Zdobycie podstawowej wiedzy z zakresu Lean Manufacturing
  • Poznanie narzędzi Lean Manufacturing – w szczególności 5S oraz sposobów ich wykorzystania 
  • Zdobycie umiejętności wdrożenia 5S we własnym środowisku zawodowym
  • Poprawa jakości realizowanych zadań, zmniejszenie liczby popełnianych błędów, poprawa jakości komunikacji pomiędzy współpracującymi komórkami w strukturze organizacyjnej, poprawa jakości i jednoznaczności komunikacji z Klientami.
  • Skrócenie cyklu realizacji zadań produkcyjnych, poprawa jakości planowania i harmonogramowania pracy.
  • Optymalizacja wykorzystania zasobów organizacji i obniżenie poziomu kosztów jednostkowych realizowanych zadań.
  • Przygotowanie uczestników do wdrażania certyfikowanych systemów zarządzania jakością (np. ISO) czy też informatycznych systemów zarządzania klasy MRPII, dzięki standaryzacji wybranych procesów w obszarze produkcji, wraz z instrukcjami i standardami realizacji zadań.

 

 


Czas trwania szkolenia:

Szczegółowy harmonogram do ustalenia: 1 dzień (1 x 8 godzin) lub 2 dni (2 x 8 godzin).

Dostosujemy czas trwania szkolenia do Państwa oczekiwań.

 


Dodatkowe informacje o szkoleniach zamkniętych AVENHANSEN

Co robimy, aby szkolenie spełniło Państwa oczekiwania:

  1. Wsłuchujemy się w Państwa potrzeby
  2. Doradzamy najlepsze rozwiązania
  3. Wspólnie z Państwem opracowujemy najlepszą taktykę przeprowadzenia szkolenia
  4. Dobieramy najlepszego Trenera (spośród około 80 świetnych fachowców w swoich dziedzinach / praktyków) do realizacji wyznaczonych celów
  5. Opracowujemy zakres merytoryczny i ćwiczenia do przeprowadzenia bardzo dobrego szkolenia
  6. Przygotowujemy świetne materiały szkoleniowe
  7. Na Państwa życzenie pomagamy w znalezieniu i wynajęciu sali szkoleniowej, hotelu, kateringu, przejazdu, atrakcji okołoszkoleniowych, ...
  8. Realizujemy bardzo dobre szkolenie
  9. Służymy pomocą we wdrażaniu poznanej wiedzy i umiejętności w życie
  10. Na Państwa życzenie przeprowadzamy badania efektywności szkolenia i opracowujemy system dalszych szkoleń w celu osiągnięcia maksymalizacji efektów
  11. Jesteśmy do Państwa dyspozycji

Newsletter

Jeżeli zainteresowało Cię to szkolenie i chciałbyś otrzymywać powiadomienia o zbliżających się terminach tego lub podobnego szkolenia, zapisz się do naszego biuletynu, a otrzymasz od nas szczegółowe informacje.

Wypełnij dane poniżej.

1. Wprowadzenie:

  • Toyota Productional System (TPS) i Lean Manufacturing
  • Rola narzędzia PDCA/SDCA (Plan-Do-Check-Act/Standardize-Do-Check-Act) w Lean Manufacturing
  • 5 M (Manpower, Machines, Materials, Methods, Measurements) jako narzędzie zarządzania poprawą i utrzymaniem skuteczności procesów produkcyjnych
  • Strategia produkcyjna „pull” - Just-in-Time, system Kanban, Takt/Time, Cycle/Time, One-Piece-Flow

2. 5S jako narzędzie eliminacji strat w obszarze produkcji:

  • Typologia i omówienie podstawowych 7 Muda
    • Nadprodukcja
    • Opóźnienia (oczekiwanie)
    • Straty w transporcie
    • Przemieszczanie się pracowników 
    • Nadmierne zapasy
    • Niepotrzebne czynności
    • Wadliwe produkty
  • Eliminacja strat w drodze ciągłego doskonalenia - kaizen:
    • Systematyczność
    • Tworzenie łatwo adaptujących się zespołów ludzkich 
    • Pomiar i wartościowanie 
    • Zasada 5 W (5xWhy)
    • Zasada kontynuacji 
    • Standaryzacja i unifikacja 
    • Symplifikacja, czyli upraszczanie procesów i procedur 
    • Działania proaktywne – systemy sugestii pracowniczych

3. Organizacja stanowiska pracy:

  • 5 S jako metoda poprawy i utrzymania właściwej organizacji stanowiska pracy
  • Elementy 5 S:
    • Sortowanie – odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych
    • Systematyzacja – oznaczenie i takie usytuowanie wszystkich potrzebnych rzeczy, które umożliwi ich łatwe odnalezienie i odłożenie we właściwe miejsce po wykorzystaniu 
    • Sprzątanie 
    • Standaryzacja – ustalenie kształtu typowych czynności związanych z realizacją zadań produkcyjnych 
    • Samodyscyplina – utrzymanie ciągłości stosowania zasad 5 S w drodze szkoleń i treningu  
  • Wdrożenie 5 S
  • Pojęcie wizualnego zarządzania („visual factory”)

4. „Visual factory” jako istotny element 5S:

  • przejrzyste stanowisko pracy – elementy „visual factory” w 5S
  • wizualna kontrola wyposażenia i instalacji
  • strategia podziału na strefy z wykorzystaniem narzędzi „visual factory”
  • „visual factory” w obszarze produkcji – metoda A3 jako podstawowe narzędzie narracji przy rozwiązywaniu problemów i ciągłym doskonaleniu procesów

5. Wizualne sterowanie i kontrola w stanowisku pracy:

  • „visual management” w kontroli procesu produkcyjnego i technologicznego
  • narzędzia „visual management” w realizacji zleceń produkcyjnych – tablice informacyjne, formularze zleceń produkcyjnych, instrukcje wykonania prac, standardy operacji, karty kanban,
  • narzędzia „visual management” w realizacji czynności pomocniczych – harmonogramy czynności UR, listy kontrolne czynności obsługowych, oznaczenie materiałów do produkcji i produkcji w toku
  • narzędzia „visual factory” w sygnalizowaniu problemów i sytuacji anomalnych – sygnalizacja „andon”

6. Wizualne narzędzia Zapewnienia Jakości:

  • standardy jakości w stanowisku produkcyjnym
  • listy kontrolne zapewnienia jakości umożliwiające kontrolę wewnątrz procesową i międzyoperacyjną
  • wizualne narzędzia obrazujące źródła błędów w obszarze jakości: diagram Pareto, histogram, karty FMEA

7. Jidoka (Jakość wbudowana w procesy produkcyjne):

  • Wykrywanie anomalii
  • Niezwłoczne zatrzymanie procesu produkcyjnego
  • Niezwłoczna naprawa lub korekta anomalii
  • Badanie przyczyny powstania anomalii
  • Wdrożenie przeciwdziałania 

8. Total Productive Maintenance (TPM) – czyli całkowicie produktywne utrzymanie ruchu:

  • TPM a tradycyjny system utrzymania ruchu (Time Base Maintenance/Condition Base Maintenance)
  • Mierniki TPM:
    • OEE – Overall Equipment Effectiveness
    • MTBF – Meantime Between Failures
    • MTTR – Meantime to Repair 
  • Korzyści z wprowadzenia TPM:
    Skrócenie czasu realizacji zleceń produkcyjnych
    Poprawa jakości
    Poprawa wykorzystania siły roboczej
    Redukcja kosztów utrzymania ruchu

9. Jednominutowe przezbrojenie (SMED):

  • Rozróżnienie pomiędzy przezbrojeniem wewnętrznym i zewnętrznym
  • Wpływ SMED na redukcję czasu cyklu produkcyjnego, zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych i zróżnicowanie produkowanego asortymentu wyrobów
  • Miniwykład połączony z prezentacją multimedialną
  • Symulacje
  • Dyskusja
  • Analiza przypadków – case studies
  • Ćwiczenia do samodzielnej realizacji przez Uczestników